内藤氏
中小企業の製造現場を知り尽くす『TMNホールディングス』に所属。
現場目線で課題を捉え、実践的な改善提案を行うプロフェッショナル。
日本を代表するモノづくり企業であるトヨタ自動車。同社が確立したトヨタ生産方式（TPS）は、自動車業界だけでなく多くの企業で取り入れられています。ムダの削減と在庫適正化を徹底しているため、生産効率を高めることが可能です。ここでは、TPSの基本的な概念や導入するメリットをご紹介します。
TPSは、自動車メーカーのトヨタ自動車が編み出した生産方式。ジャストインタイムと自働化（じどうか）を柱としており、ムダの排除や効率化に重点を置いています。
トヨタ自動車が自社工場の効率を高めるために生み出した手法ですが、多くの製造企業がTPSに則った取り組みを実践しています。
TPSはジャストインタイムを基本理念に掲げています。ジャストインタイムは、必要なモノを・必要な時に・必要な分だけ供給するという考え方です。
TPSにおける2本柱の一つで、過剰在庫の削減による生産コストの適正化や生産効率向上を目的としています。
ジャストインタイムを実現するには、需要に合わせて製品を生産できる体制が必要です。さらに、リードタイム短縮による工場全体の生産性向上も求められます。
トヨタ自動車は、ジャストインタイムと自働化（後述）によって自動車をスピーディに生産できる体制を確立しているうえ、在庫は最小限に留め、在庫管理コストの削減も実現しています。
自働化は、ジャストインタイムと並んでTPSを構成する柱の一つです。トヨタ自動車では、一般的な「自動化」ではなく、人偏（にんべん）が付いた「自働化」を提唱しています。TPSにおける自働化は、機械によるオートメーションに「人間の知恵」を加えた仕組みを確立しています。
一般的な工場の自働化は、人が行っていた作業を機械に置き換える手法を指します。対するTPSの自働化は、機械が自ら異常を検知し、作業員がボタンでラインを停止させられるようにするなど、一歩踏み込んだ手法を取り入れています。
この仕組みにより、作業員の負担軽減や業務効率化を実現しています。
コスト削減と生産効率化を実現するために、TPSでは「7つのムダ」の削減に取り組んでいます。
加工や在庫だけでなく、動きや運搬のムダも減らすことを提唱しています。7つのムダの削減は、さまざまな分野の製造工場に当てはめることが可能です。
自社工場のコスト削減やリードタイム短縮でお悩みなら、7つのムダがないか見直してみるのもよいでしょう。
TPSは自社単独でも実践可能ですが、効果を高めるにはサプライチェーン全体での取り組みが求められます。
トヨタ自動車では自動車をタイムリーに無駄なく生産するため、部品を供給するサプライヤーと連携してTPSに取り組んでいます。サプライチェーン全体でTPSに取り組むことで、高品質・低価格な製品生産を実現可能です。
ムダの削減を重視するTPSは、製造原価や人件費などのコスト削減に貢献します。余剰在庫も減らせますので、在庫管理にかかるコストも削減可能。コスト削減に成功すれば、収益性が改善されて利益が増加します。
製品を従来より安く提供できますので、競合製品に対して価格面で優位に立てる可能性もあります。
TPSを実践すると自働化によって異常を検知できる仕組みが整うだけでなく、不良のムダも削減されます。不良品が流出するリスクを減らせますので、高品質な製品を提供できるように。
TPSでは、継続的な製品・サービス改善にも取り組むため、品質向上を目指す体制も構築できます。
ジャストインタイムによって在庫が適正化されるため、在庫管理にかかる手間が軽減します。また、自働化による作業の迅速化と7つのムダの削減により、リードタイムも短縮。リードタイム短縮により生産性が高まるのはもちろん、生産量の見える化も実現可能です。
生産ライン改善は自社単独でも取り組める一方、適切な手法は工場の状況によって異なります。特に下請けと連携して取り組む場合、意思の疎通が取れず、計画が頓挫してしまう恐れもあります。
TPSの実践や、下請けも含めた生産ライン改善を検討中なら、現場を熟知したプロに相談しましょう。
プロに相談すれば、改善に必要なアドバイスを受けられます。下請けのフォローも任せられるため、自社単独で行うよりも円滑に計画を進められるでしょう。
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※画像引用元：TMNホールディングスHP（https://www.tmnet.co.jp/）
TMNホールディングスは、中小企業の製造現場を熟知したプロ集団。これまでに緊急対応17,280件、預かり検査1,440件という豊富な実績を積み重ねており（※2025年5月7日時点）、現場のリアルな課題に即した提案が可能です。
生産ラインの課題洗い出しから改善アドバイスまでを一気通貫で支援し、24時間・365日対応の緊急サービスも展開。現場に根ざした実践的な支援で、製造業の生産性と品質向上に貢献しています。
工場診断とは、製造現場の設備や生産・品質管理手法を分析し、課題や改善点を明確にするための診断。
工場の改善点が可視化されるだけでなく、競合他社との違いや自社の水準を比較することも可能です。
工場診断の結果を元に課題解決へ取り組めば、生産性の向上やコスト削減にも繋がるでしょう。
当メディア「現場創新」は、中小企業の生産ライン改善を得意とする「TMNホールディングス株式会社」監修のもと、中小企業に向けて自社の生産ラインを改善するためのノウハウやヒントを提供するため、Zenken株式会社が運営しています。
プロ
Tier1における生産ライン改善では「品質・納期・コスト」の３つの軸が極めて重要です。これらを高いレベルで維持するために、TPSの考え方は非常に有効かと思います。
また、トヨタ生産方式の哲学は、考え方、取組へのアプローチを理解し、常に改善に目を光らせる匠を育成できます。