生産ラインの製造現場では、「トルク不足」が原因となり、締結不良・組付け不良・品質ばらつきなどのトラブルが頻発することがあります。特に、自動車部品・電気機器・精密装置など締付工程が多い業界では、トルクは品質を左右する重要なファクターです。
ここでは、トルク不足が起きやすい状況や、改善のメリット・デメリット、具体的な対策をご紹介します。
電動ドライバー・トルクレンチ・インパクトなどの締付工具は、使用時間の経過とともにトルク精度が低下します。内部ギアの摩耗、モーターの劣化、クラッチのズレなどが代表的な原因です。
同じ工具を使っていても、押し込み力・角度・速度の違いで実際のトルク値はばらつきます。属人化が強い現場では、作業者ごとに品質差が出る大きな要因になります。
例えば、ねじ穴の状態・ねじ材質・塗膜の厚み・温度変化により、トルクが想定より低下するケースがあります。生産品の仕様変更が頻繁な工場では特に注意が必要です。
「ツールはあるが、管理ルールがない」ケースは非常に多いです。校正頻度・記録方法・チェック体制が曖昧だと、トルク不足は慢性化します。
以下のような状況は、多くの中小製造業で親和性が高い「典型的なトルク不良リスク」です。
こうした状況は、現場負荷が高く、とくに中小企業の製造現場で発生しやすい課題です。
適正トルクを徹底することで、締結不良・部品破損・振動によるゆるみなどのリスクが減少し、品質のばらつきが大幅に抑えられます。
締付不良は後工程や市場で発覚するケースも多く、コストインパクトが非常に大きい不具合です。ライン停止・返品・再検査などのムダを削減できます。
手順の標準化・仕組み化を同時に実施することで、新人でも短期間で一定品質を出せる体制が構築できます。
トルクセンサー付き工具、締付データ管理システムなどを導入する際は、初期コストがかかります。
管理精度を高めるために、手順変更・確認工数が一時的に増えることがあります。改善が軌道に乗るまでは生産性低下に注意が必要です。
標準化しても、現場に定着するには時間がかかる場合があります。点検ルール・記録方法・教育サイクルをセットで管理することが重要です。
トルク不足は、放置すると重大な不具合やクレームにつながるリスクが大きい領域です。工程設計・設備選定・点検ルール・スキル教育など、幅広い観点から改善を進める必要があります。
本メディアを監修する「TMNホールディングス」は、中小製造業の生産ライン改善を得意とするプロフェッショナル。
締付工程の診断から改善案の立案、設備導入支援まで一気通貫でサポートします。
Sponsored by
※画像引用元：TMNホールディングスHP（https://www.tmnet.co.jp/）
TMNホールディングスは、中小企業の製造現場を熟知したプロ集団。これまでに緊急対応17,280件、預かり検査1,440件という豊富な実績を積み重ねており（※2025年5月7日時点）、現場のリアルな課題に即した提案が可能です。
生産ラインの課題洗い出しから改善アドバイスまでを一気通貫で支援し、24時間・365日対応の緊急サービスも展開。現場に根ざした実践的な支援で、製造業の生産性と品質向上に貢献しています。
工場診断とは、製造現場の設備や生産・品質管理手法を分析し、課題や改善点を明確にするための診断。
工場の改善点が可視化されるだけでなく、競合他社との違いや自社の水準を比較することも可能です。
工場診断の結果を元に課題解決へ取り組めば、生産性の向上やコスト削減にも繋がるでしょう。
当メディア「現場創新」は、中小企業の生産ライン改善を得意とする「TMNホールディングス株式会社」監修のもと、中小企業に向けて自社の生産ラインを改善するためのノウハウやヒントを提供するため、Zenken株式会社が運営しています。
プロ
トルク不足の改善では、「標準化」「点検体制」「設備管理」の3つを軸に段階的に進めることが重要です。
まずは現状の工具精度と工程手順の棚卸しを行い、手順のムダや不具合の再発要因を洗い出してください。
そのうえで、段階的な自動化・見える化・教育体制の整備を進めることで、生産性と品質を両立したラインへ改善できます。