こちらの記事では、製造現場において問題となる「チョコ停」について解説しています。チョコ停の計算式や原因、改善するための方法などをまとめています。
工場内でトラブルが発生した際に発生する、数分から数十分程度での生産停止をチョコ停と呼んでいます。生産がストップする時間が短時間であることから「ちょこっと停止」を略して「チョコ停」といわれていますが、JIS（日本産業規格）にも生産管理用語として掲載されている言葉です。
時間の長さが定義されているわけではありませんが、実際に生産がストップする時間が生じるため、製品に影響が出る・納期が遅れるといったリスクが考えられますし、より大きなトラブルに発展するケースもあることから、チョコ停が発生しないように十分な対策が求められます。
チョコ停時間は、「全稼働時間−正味稼働時間」の計算式で求められます。また、チョコ停率は「チョコ停時間/全稼働時間×100」で求められます。例えば、１日の全稼働時間が24時間でチョコ停は2時間の場合、チョコ停率は8.33％と計算でき、工場全体の稼働にどの程度影響を与えているのかを把握できます。
チョコ停は数分で復旧できるものが多いですが、これが繰り返されることによって気付かないうちに生産ロスが大きくなってしまいます。例えば、1回5分のチョコ停が1日で10回発生した場合には１日あたり合計50分停止しているという状況になり、稼働率や生産能力の低下に繋がっていきます。
さらに、チョコ停が頻繁に発生した場合、「すぐに復旧させなければ」という焦りが出てくることがあります。このような場合、普段の安全手順を省略して復旧作業に入ってしまう可能性もありますが、これは深刻な労働災害に直結するリスクがあるといえます。このように、現場の安全を揺るがす可能性があるという点を認識しておくことが大切です。
製品の品質にも影響を与える可能性も考えられます。例えば整備が停止して再度稼働する際に、圧力、温度、タイミングなどの制御値がわずかにずれてしまうと、製品の仕上がりに差が出てくることがあります。見た目ではわからないような小さな変化だったとしても、製品基準を満たせない製品となってしまう可能性も出てきます。
もし不良品率が増加してしまうと、手直しなどにかかるコストが蓄積していくことに加えて、出荷後に異常が判明した場合には顧客からのクレームが発生するリスクも考えられます。
その場ですぐにチョコ停に対処したとしても、繰り返し発生すればその分生産スケジュールが圧迫されます。そのため、場合によっては製造計画に影響し、最終的には納期の遅延につながってしまうかもしれません。特に、厳密にスケジュールが管理されているラインや部品供給・組み立てが連動しているといった製造現場であれば、少しのずれが後工程に影響するケースもあります。
納期遅延が発生すると、顧客からの信頼を失う、契約違反となり違約金や取引停止など、経営上の損失に直結する可能性も考えられます。
まず、予防するための対策が十分に行われていないという点が原因として考えられます。定期点検がしっかりと行われていない、部品の交換時期を過ぎているのにそのまま稼働を続ける、清掃が十分に行われていないなど、予防保全が不十分であったことから、ラインが停止してからはじめて気づくといった状況に陥ってしまいます。
以上から、単に点検の頻度や内容を定めることに加えて、いつ・誰が担当しても同じ水準で保全を実施するための仕組みづくりが求められます。
作業環境やライン設計にも、チョコ停の原因となる要因が潜んでいることもあります。例えば、製造工程の一部のみに作業負荷が集中している、作業スペースが狭い、動線が非効率といったようなものが考えられます。日常的な業務においては「よくある状況」と見落とされがちになるものの、作業がしにくい環境が多くあることによって、チョコ停の発生に繋がっているといえます。
材料や部品に関連して発生するチョコ停は、前工程にその原因があるといったように、その発端は別工程にある、ということもあります。例えば、前の工程で寸法にばらつきがある部品を流してしまったために、後工程の装置が停止してしまう、搬送時の管理が甘かったことから傷が発生してしまい、ラインが止まってしまうといったことが考えられます。
これは、全体のラインをひとつの流れとして捉えた上で、それぞれの工程において問題が発生させないように対応していくことが大切です。
作業を行うスタッフの判断や操作ミスなどが原因のチョコ停もあります。ただし、これは単なる不注意というだけではなく、教育や現場設計などの曖昧さが原因となっているといえます。
その例としては、作業員ごとに手順や段取りが異なっている、忙しさにより確認作業を省略してしまう、不慣れな作業員が多いことから操作方法を誤ってしまうといったものが考えられます。この点は、人がミスをしにくい仕組みづくりや教育訓練などが重要になってきます。
チョコ停は、発生しても短時間で解決できるものが多いことから、トラブルが顕在化しにくいという面があります。停止により遅れた時間を取り戻すために、作業員が記録を取るのを後回しにした結果報告を忘れてしまう、軽度の不具合であることから方向せずに済ませてしまうといった状況が考えられます。
このように、チョコ停の根本原因を放置してしまうと、何度もチョコ停が発生してしまうことになりますし、最終的に大きなトラブルに発展する可能性もありますので、軽度な不具合だったとしても報告・蓄積を行い対策していく仕組みを作ることが大切です。
こちらの記事では、チョコ停について解説してきました。チョコ停は製造ラインの効率を大きく低下させる要因となります。さまざまな原因が考えられるものの、チョコ停が発生しないような仕組みづくりに取り組むことが大切です。
仕組みづくりに取り組む上では、生産ライン改善を得意とする会社に相談するのがひとつの方法ですが、この時には中小企業の現場視点をもち、トータルで対応が可能な会社を選択することが大切です。
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※画像引用元：TMNホールディングスHP（https://www.tmnet.co.jp/）
TMNホールディングスは、中小企業の製造現場を熟知したプロ集団。これまでに緊急対応17,280件、預かり検査1,440件という豊富な実績を積み重ねており（※2025年5月7日時点）、現場のリアルな課題に即した提案が可能です。
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