製造業において、不良品が社外へ流出することは企業にとって大きな痛手となります。一度市場や顧客の元へ流出してしまうと、顧客からの信頼を損なうだけでなく、製品の回収や補償対応といった多大なコストが発生するリスクがあります。
ここでは、不良品流出が発覚した際の適切な初動対応の手順から、流出してしまう根本的な原因、そして現場で取り組むべき具体的な再発防止策について詳しく解説します。
納品した製品に不良が含まれていた場合、顧客からの信頼は一瞬にして失われます。不具合の規模や影響範囲によっては、次期以降の発注が見送られたり、深刻な場合は取引停止につながる恐れもあります。
不良品が市場へ出回った場合、製品の回収・再生産・代替品の発送にかかるコストは膨大になります。さらに、エンドユーザーに被害が及んだ際には、損害賠償問題に発展するケースも少なくありません。
クレームや不具合の報告を受けた際は、まず事実関係を正確に把握することが急務です。どの製品の、どのロットで不良が発生したのか、対象となる製品がどこまで流通しているのかを速やかに特定します。
影響範囲が見え次第、速やかに顧客へ報告し、誠意をもった謝罪を行います。同時に、対象ロットの製品を使用・販売しないよう依頼し、回収や交換の手配を進めます。情報の出し惜しみは更なる不信感を招くため、透明性のある対応が求められます。
製造現場や関係部署へ緊急連絡を行い、在庫品や仕掛品の出荷・製造を直ちに停止します。原因が究明され、安全な対策が講じられるまでは、類似製品も含めて出荷を保留するなどの措置を講じることが重要です。
目視検査に頼っている現場では、作業者の疲労や経験不足により「見落とし」が発生しやすくなります。また、良品・不良品の判断基準が曖昧だと、作業者によって判定がばらつき、不良品がすり抜ける原因となります。
製造工程で設備トラブルやチョコ停などの異常が発生した際、本来であれば当該箇所付近の製品を取り除いて確認すべきところを、「いつも通りだから問題ないだろう」とそのまま流してしまうことで、不良品が混入するケースがあります。
多品種少量生産の現場や、急な計画変更があった場合、定められた検査工程を省略してしまったり、検査対象を取り違えてしまうといった人為的なミスが発生することがあります。
不良品の流出を防ぐためには、個人の注意喚起に留めず、「仕組み」で不良を検知・排除するシステムづくりが重要です。
不良品の流出は、企業の存続に関わる重大なインシデントです。一時的な対応だけでなく、「なぜ発生したのか」「なぜ防げなかったのか」という2つの視点で工程を改善する必要があります。
本メディアを監修する「TMNホールディングス」は、生産技術や品質管理のプロフェッショナルとして、現場の課題を洗い出し、確実な検査体制の構築や工程改善をサポートします。
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※画像引用元：TMNホールディングスHP（https://www.tmnet.co.jp/）
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